汽車試制背景

汽車樣車試制是把產品開發方案變成具有驗證價值的實體產品的過程，是汽車新產品研發的必要步驟和重要環節。汽車制造是一個復雜龐大的工程，生產過中的一個小差錯就可能導致汽車的大問題，樣車試制對設計驗證、工藝驗證、方案評價等方面起到了關鍵作用。樣車試制需要反復進行，少則 2-3輪，多則 3-5輪，樣車數量從幾十到上百輛（臺）不等，試制周期約為整個開發周期的20％-30％，試制費用約占開發費用的30％-50％ 。按照試制內容的不同，樣車試制可以分為概念車制造、零部件試制、總成試制、騾子車試制、車輛設計改裝和工程驗證樣車等，整個業務環節包括計劃、工藝、采購、倉儲、物流、生產各職能。

目前，試制計劃、倉儲物流、生產執行等大部分試制業務主要通過紙質方式人工管理，而試制計劃頻繁變更、物料到貨和配送不及時、質量問題不能及時處理等問題，導致管理者難以掌握全局試制項目進度情況，嚴重制約著試制業務能力的擴展。

華天軟件汽車試制解決方案：

面對汽車廠商自主研發業務不斷發展壯大，對新產品研發周期和質量越來越高的要求，華天軟件將充分發揮平臺產品技術優勢，融合在整車研發管理業務和生產管理業務上的經驗，面向具有“研發中的生產”和“生產中的開發”特點的樣車試制業務，打造適合汽車整車研發過程的試制協同管理平臺。幫助汽車廠提高試制能力和效率、提高試制效率、實現試制全過程的透明化和可追溯，進而縮短新車型的研發周期，實現快速上市。

解決方案：

通過搭建試制管理系統，為試制建立統一的數據管理和業務協同平臺，有序管理試制過程的技術資料準備、生產計劃制定下發、車間執行監控和異常調度以及倉儲物流準確保障等業務環節，高效整合試制資源（包括人力、設備、場地），實現試制生產業務閉環管理、數據及時透明，提高試制能力，縮短研發周期、降低試制成本。

方案技術先進性：

通過提供“試制計劃、倉儲物流、生產執行過程、生產現場可視化管理”等主要應用功能，高效整合試制資源（包括人力、設備、場地），提高廣汽研究院的試制能力，縮短研發周期。

生產計劃方面

1.計劃準確率提升50%

2.生產計劃調整及時性由每周提升到每天

3.節約計劃編制調整人工600人時/年

生產準備方面

1.增加物料缺件預警，提高物料齊套性

2.基于移動端及時推送物料缺件信息，物料延期降低30%

3.提升上下架操作效率，入庫效率提升50%、出庫效率提升25%

生產執行方面

1.裝車樣件信息追蹤100%一致性：裝車樣件掃描，杜絕物料錯誤，漏裝件等問題；裝車檔案信息線上記錄，裝車過程所有生產信息實現線上查詢與追溯。

2.生產設備數據自動采集：引入力矩檢查設備，與系統進行集成，自動獲取力矩信息，實現關鍵件力矩準確率100%。

3.數據傳遞完全系統化：實現車間工藝資料、檢查報告、數據錄入，質量填報等電子化，試制車間100%無紙化，信息流轉效率提升50%。

項目案例——廣汽研究院試制管理項目

廣汽研究院新基地總投資38億元，占地面積近30萬㎡，建筑面積約15萬㎡；2017年廣汽傳祺銷量50.86萬輛，同比增長37%；營業收入537億元，同比增長50%,并相應帶動汽車零部件配套產業集聚，為區域相關產業鏈發展提供強有力的技術服務和支撐，成為區域產學研合作的重要平臺。

廣汽研院試制工程部主要業務為試制ET樣車和騾子車，為下階段試驗提供樣車進行設計驗證，并在試制過程中配合業務部門進行工藝驗證。自2018年開始試制產能不能滿足產品研發試制需求，生產計劃不準確、現場經常缺料等問題嚴重影響工作效率。為了滿足廣汽自主品牌事業發展壯大、業務快速擴展的態勢，需要建設一個協同試制管理平臺來提高試制效率，使其快速響應試制項目需求。

項目建設內容

試制管理系統以實現試制生產業務閉環管理為建設總目標。包括試制計劃、倉儲物流、生產執行、現場可視化等內容的建設，提升試制能力和管理水平，縮短產品研發周期。

試制管理系統覆蓋整個試制工程部，通過梳理生產計劃、生產準備、生產執行、終檢等60多項試制業務流程，實現試制生產業務流程信息化。

可視化+移動應用，推動研發試制業務全過程數字化：通過對數據的分析、整理，提取出試制部長、試制經理、專業工程師、試制作業、倉儲管理等角色關聯的業務數據，利用可視化、移動應用等手段進行數據展示、定點推送反饋跟蹤、決策等。

汽車試制行業數字化看板：通過數據驅動試制生產，通過中控大屏，鉆取各車間生產情況，對異常信息進行及時處理，并對計劃、生產資源進行統一協調，形成以生產管理中心為主、生產車間、倉儲為輔的試制生產數字化看板。

基于角色的移動應用服務：開發了十余個服務試制業務的移動應用，通過院內移動平臺為試制部長、試制經理、項目管理、各專業經理等人員提供試制生產過程涉及的信息查看、消息推送、異常處理等移動服務，實現試制異常問題快速定位、精準推送、快速閉環等。

項目實施效果：

通過數字化轉型，各項業務指標都大幅度改善，其中最核心的資源利用率從原來的53%提升到70%，生產異常率原來的40%降至18%。