項目背景

現(xiàn)階段，我國廚房、生活小家電產(chǎn)品依然處于茁壯成長期，行業(yè)擴張迅速。且隨著我國居民可支配收入持續(xù)增長、消費升級步伐不斷加快以及移動互聯(lián)網(wǎng)等技術的蓬勃發(fā)展，小家電市場體量也在不斷擴張，相應的小家電產(chǎn)品也正迅速進入普通消費者家庭。

許多國內(nèi)小家電行業(yè)的頭部玩家依托資金、規(guī)模及政府資源政策扶持等優(yōu)勢，早早便開始探索工廠智能化升級方案，隨著自動化產(chǎn)線、無人工廠的落地，產(chǎn)品競爭力、品牌影響力得到進一步提升，市占率、產(chǎn)品滲透率優(yōu)勢有望進一步加強。

而中小企業(yè)信息化程度較低，普遍處于起步階段。目前國內(nèi)小家電行業(yè)主要是線上銷售為主，因此電商部門已經(jīng)具備一定的信息化水平，但是后端生產(chǎn)、采購、倉庫、研發(fā)等部門，普遍還是非常傳統(tǒng)的手工作業(yè)模式，依靠大量的人力，線下管理各種數(shù)據(jù)。研發(fā)端的工藝圖紙管理、訂單需求的傳遞、生產(chǎn)計劃的下達、物料需求的計算、成本的評估等等，仍然還是原始的管理模式（紙檔、excel或經(jīng)驗），信息化程度非常低，嚴重制約著工廠生產(chǎn)效率的提升和生產(chǎn)規(guī)模的擴大。

廣東安家樂電器制造有限公司也未能幸免，隨著公司業(yè)務不斷拓展，公司規(guī)模和員工數(shù)量不斷壯大，安家樂在管理上出現(xiàn)了明顯問題，主要體現(xiàn)在：

1、采購環(huán)節(jié)

安家樂工廠的原料有上千種，采購量會達到上萬件，龐大的數(shù)字，光靠人手工統(tǒng)計，不僅工作量巨大，還非常容易發(fā)生誤差，直接影響了對供應商的財務統(tǒng)計。此外，采購原料入庫時，倉庫沒能和采購部門及時溝通供貨的次品問題，想滿足能夠生產(chǎn)的原料數(shù)量，本該第一時間和供應商溝通來解決，但因為需要層層傳達，以致延誤溝通的最佳時機。

2、生產(chǎn)環(huán)節(jié)

工廠原先的BOM維護較差，常發(fā)生已經(jīng)要開始生產(chǎn)了，卻發(fā)現(xiàn)備料沒備齊，導致生產(chǎn)延期。

3、質(zhì)量管理

質(zhì)檢發(fā)現(xiàn)次品量在慢慢變多，但經(jīng)過層層匯報后，等到管理人員前來指導問題、解決問題時，已經(jīng)產(chǎn)生了大量次品。

4、倉庫管理

采購進來的不良品原料沒有及時退還給供應商，積壓的次品一方面占據(jù)庫存，另一方面次品原料沒有及時退還供應商，導致資金流轉(zhuǎn)困難，時間一長，次品只能當做廢品來處理，資源浪費極其嚴重。

隨著訂單量的增多，這些問題越來越嚴重，安家樂總經(jīng)理邵增民開始嘗試在市面上尋找一些管理軟件來解決問題，例如金蝶、用友。但了解后發(fā)現(xiàn)這些產(chǎn)品成本過高，系統(tǒng)龐大，需要多個人員進行統(tǒng)計、上傳來維護數(shù)據(jù)。因此從資金成本和使用成本上考慮，邵增民遲遲沒能決定使用哪家產(chǎn)品。直到今年四月份，通過天天特賣，邵增民接觸到了新核云。

解決方案

通過對安家樂工廠的銷售模塊、采購模塊、生產(chǎn)模塊、倉庫模塊的業(yè)務流程梳理，新核云實施團隊為其制定了科學有效的解決方案。

一、計劃排產(chǎn)管理，生產(chǎn)資源可視化管理

聚合客戶需求，分析能力資源負荷情況，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在內(nèi)的完整且精準的優(yōu)先級計劃。根據(jù)客戶需求，可視化管理生產(chǎn)資源的負荷。

具體包括：

1、橫縱分級各項計劃。縱向分成需求側(cè)、供應側(cè)和優(yōu)先級計劃。需求側(cè)通過需求管理，匯總預測和客戶訂單，統(tǒng)一管理。供應側(cè)通過能力計劃看出每個資源未來的負荷情況。優(yōu)先級計劃用來平衡需求和供應，同時能力計劃也可以驗證優(yōu)先級計劃的可行性。橫向分成主生產(chǎn)計劃及對應的粗能力計劃、物料需求計劃及對應的能力需求計劃和車間計劃及對應的詳情能力計劃。

2、有限能力和能力計劃驗證。根據(jù)資源設定的能力，顯示每個資源未來的負荷，對超出負荷部分支持延長工作時間或增加資源或修改生產(chǎn)時間解決。可視化顯示資源負荷情況，減少訂單延期風險。

3、自動排產(chǎn)。按訂單優(yōu)先級、生產(chǎn)產(chǎn)品所需要的資源和資源能力，以及可選的排產(chǎn)規(guī)則自動排出生產(chǎn)計劃。可選擇的排產(chǎn)規(guī)則包括按交期倒排、最大化加工時間或最小化在制品數(shù)量等。智核云用戶，可根據(jù)需求定制排產(chǎn)規(guī)則，通過甘特圖直觀顯示自動排產(chǎn)的結(jié)果。

二、車間生產(chǎn)進度管理，實時采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)

緊緊圍繞“交貨期”“成本”,計劃、執(zhí)行、控制整個生產(chǎn)過程的物流和資金流，以保證對交期和成本的控制。實現(xiàn)對“訂單”在整個生產(chǎn)過程的狀態(tài)跟蹤，對訂單的生產(chǎn)進度、產(chǎn)量、質(zhì)量、工時、成本進行實際過程狀態(tài)跟蹤。細化車間管理,在實現(xiàn)宏觀的工作中心匯報的同時，精細車間微觀工序數(shù)據(jù)管理，實時監(jiān)控生產(chǎn)過程的產(chǎn)量、質(zhì)量、工時、成本的跟蹤和反饋。

(圖片：新核云車間看板)

三、科學高效的倉庫管理，保證線上線下庫存準確

啟用條碼管理，從源頭入手對所有成品/半成品/原材料/耗品的庫存情況、出入庫移動等啟用二維碼管理。具體如下：

1、條碼化管理實體倉庫及所有物料，倉庫與所存放物料耗用情況通過二維碼進行綁定。

2、通過庫位碼可獲取庫位信息，出入庫歷史信息，庫存明細信息等。

3、通過物料二維碼可獲取原料采購信息、檢驗信息、成品生成信息、包裝信息、包裝信息、質(zhì)檢信息等。

4、掃碼出入庫、移庫、盤點等。

訂單下達后倉管員可及時獲取庫存現(xiàn)狀并安排備料計劃，一鍵安排采購，并將備料情況實時同步至車間看板，與車間的工作銜接一氣呵成。倉管員操作成品出庫及備料發(fā)貨時間單位由小時級變?yōu)榉昼娂墸瑫r效提升一倍以上，整體庫存周轉(zhuǎn)率提升明顯，庫存、在制品減少約20%。

四、移動應用，生產(chǎn)管理隨時看

結(jié)合saas產(chǎn)品優(yōu)勢，使用平板、手機等客戶端，隨時實地都可以訪問新核云系統(tǒng)，查看訂單、采購單、生產(chǎn)單進度。具體包含：

1、訂單創(chuàng)建、審核、發(fā)貨跟進、生產(chǎn)進度查看

2、采購單創(chuàng)建、審核、收貨跟進

3、生產(chǎn)單派發(fā)、申請領還料、生產(chǎn)報工

五、其他管理
1、科學的委外加工管理

根據(jù)加工工藝的設定，自動流轉(zhuǎn)觸發(fā)委外生產(chǎn)流程，透明化管理委外廠商的選擇、外加工價格的制定、外加工進度的跟進、材料半成品的流轉(zhuǎn)、成本費用的計算等。

2、在制品管理

條碼標簽讓每批在制品擁有自己的“ID”，看板檢測每道工序的在制品堆積情況，掃碼追溯他們的一切加工記錄，促成優(yōu)化排程和加工順序，確保訂單交期。

3、質(zhì)量管理

來料檢驗、生產(chǎn)過程檢驗

4、計件工資管理

針對不同產(chǎn)品的不同工序，可設置合格品/次品的計件工資，月底系統(tǒng)根據(jù)員工報工數(shù)據(jù)自動結(jié)算工資。

項目成果

經(jīng)過半年的上線運行，新核云為安家樂工廠實現(xiàn)：

1、BOM的版本及變更管理得到了規(guī)范，所有的技術文檔實現(xiàn)在線管理，達到各部門間的實時信息協(xié)同，防止了信息不一致產(chǎn)生的產(chǎn)品設計與研發(fā)出錯的問題。

2、訂單下達后倉管員可及時獲取庫存現(xiàn)狀并安排備料計劃，一鍵安排采購，并將備料情況實時同步至車間看板，與車間的工作銜接一氣呵成。倉管員操作成品出庫及備料發(fā)貨時間單位由小時級變?yōu)榉昼娂墸瑫r效提升一倍以上，整體庫存周轉(zhuǎn)率提升明顯，平均周轉(zhuǎn)天數(shù)由20天縮短到10天左右，庫存、在制品減少約30%，釋放了超過百萬的現(xiàn)金流。

3、管理層可實時查看工廠生產(chǎn)經(jīng)營狀況，傳統(tǒng)的手動報表整理、上報普遍需要2天左右。車間看板可實時掌控生產(chǎn)進度與工人績效情況。由于各關鍵部件準時交付率的提升，車間整體生產(chǎn)效率提升約20%，訂單平均交付周期縮短5天以上，準時交貨率從50%提升到了80%左右。同時成本核算時間縮短60%，準確率提升20%。